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11月7日，記者從中國海油天津分公司獲悉，渤中29-6油田開發項目WHPA東、西組塊在海油工程天津智能化制造基地完成裝船，標志我國首個海洋油氣裝備“智能制造”項目首個組塊陸地施工全部完成，進入海上安裝環節。至此，我國海洋油氣裝備數字化、智能化制造技術成功實現工程應用。

中國海油天津分公司工程建設中心副總經理郝寶齊介紹，渤中29-6油田開發項目是全國第一大原油生產基地渤海油田增儲上產的重要項目，也是我國海洋油氣裝備“智能制造”的試點示范項目。項目建設主要包括1座8腿井口平臺，由東、西組塊和生活樓等組成，總重量約12000噸，可同時容納100人工作生活。油田建成后，高峰日產15300桶。

項目WHPA組塊及生活樓均采用SPMT（自行式模塊運輸車）裝船，是天津智能化制造基地首批采用該方式裝船的項目。SPMT主要應用于重、高、大等結構物運輸，具有可載重量大、使用靈活、拆卸方便等優點，但也面臨裝船技術和經驗不足等考驗。項目團隊提前編制SPMT裝船運輸方案流程，劃分責任矩陣，逐項落實設備設施、技術方案、協調機制，開展多輪桌面演練，深入分析潛在風險，精準制定應對措施，并提前開展SPMT動力系統測試、行進運輸路線障礙物清理及工作安全分析，最終成功完成此次裝船作業。

海油工程渤中29-6項目建造經理李建永介紹，自2021年10月開工建設以來，渤中29-6油田開發項目創新應用數字化智造管控系統、平面分段生產線、智能倉儲等軟硬件智能制造技術，打通圖料優化匹配、工單精準派發、線上叫料及報檢等關鍵智能制造流程，實現物資出庫人工降低67%，型鋼切割下料工效提升23%，甲板片裝焊工效提升14%，結構預制人工降低20%，預制周期縮短15%。項目發揮基地產能設施及數字化技術優勢，一體化建造取得重要突破。通過工單圖料優化匹配、工序前置和工藝創新，項目甲板片構件一體化率最高達98%，油漆完整率達90%以上，高空作業量減少三分之一，總裝周期縮短50%。

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